Wiele firm działających w kulturze Lean, ale także tych szkoleniowych i doradczych definiuje różną liczbę głównych marnotrawstw występujących w procesach. Najczęściej w jednej publikacji/artykule pojawia się liczba 7 lub 8, ale zdarza się, że wymieniane jest 9, 10 i więcej.
Co do pierwszych ośmiu marnotrawstw panuje niemal pełna zgoda, a są to:
1. Nadprodukcja – produkowanie szybciej, wcześniej i więcej niż potrzeba, co prowadzi do
wyprzedzenia terminów zamówień.
2. Nadmierna zapasy – zapasy wynikają bezpośrednio z nadprodukcji i czekania (produkty
gotowe, produkty w toku, surowce:
– kosztują jako zamrożone środki
– zwiększają czas dostawy
– zabierają powierzchnię fabryki
– opóźniają/uniemożliwiają identyfikację problemów
– angażują ludzi i transport
3. Czekanie – niepotrzebne oczekiwanie produktu w procesie dodawania wartości lub
oczekiwanie maszyn lub ludzi na potrzebne materiały, narzędzia, instrukcje lub informacje niezbędne do wykonania pracy.
4. Zbędny transport – z punktu widzenia wartości dodanej w produkcji transport jest zawsze
stratą. Powoduje możliwość uszkodzeń, wymaga zapewnienia powierzchni, wózków transportowych i pracowników do ich obsługi.
5. Nadmierny ruch – każdy zbędny wysiłek fizyczny wykonywany przez pracownika w trakcie
wykonywania pracy (chodzenie, sięganie po przedmioty, schylanie się, przechodzenie z miejsca na miejsce).
6. Braki (defekty) i ich naprawa – wady produktu mogą wymagać przeróbek lub co gorsza mogą
prowadzić do złomowania wytworu. Zwykle wadliwa praca wraca do ponownej produkcji, co kosztuje cenny czas.
7. Zbędne przetwarzanie – każda czynność, która nie jest niezbędna do wytworzenia produktu
lub usługi o wymaganych przez klienta parametrach i poziomie jakości.
8. Niewykorzystanie potencjału pracowników – praca poniżej możliwości. Posiadanie unikatowych kompetencji, wiedzy, uprawnień, których firma nie wykorzystuje, niesłuchanie pomysłów, sugestii pracowników, marnując szansę na usprawnienie procesu, uniknięcia
strat.
Eksperci dostrzegają również poniższe straty:
9. Straty projektowe – zbyt dużo funkcji wyrobu (za które klient nie chce płacić), zawyżone tolerancje, długi czas wdrożenia oraz opóźnione projekty.
10. Nadmierne zużycie – materiałów, energii, mediów, straty środowiskowe.
11. Obwinianie – wysiłek poświęcony na znalezienie winnego (zamiast skupić się na
zidentyfikowanie problemu, znalezieniu przyczyny źródłowej i jej eliminacja).
12. Szukanie i wyjaśnianie – podejmowanie nieistotnych decyzji, „bicie piany”, poszukiwanie dokumentacji, wyjaśnianie problemów.
13. Nietrafione inwestycje – zakup maszyn i urządzeń niedostosowanych do wymagań procesu (nieelastycznych, zbyt skomplikowanych, trudnych w obsłudze i utrzymaniu, itp.).
Jak widzicie udało mi się opisać 13 strat, a to zapewne nadal nie wszystkie.
A jakie straty występują najczęściej u Was?
Wiele firm działających w kulturze Lean, ale także tych szkoleniowych i doradczych definiuje różną liczbę głównych marnotrawstw występujących w procesach. Najczęściej w jednej publikacji/artykule pojawia się liczba 7 lub 8, ale zdarza się, że wymieniane jest 9, 10 i więcej.
Co do pierwszych ośmiu marnotrawstw panuje niemal pełna zgoda, a są to:
1. Nadprodukcja – produkowanie szybciej, wcześniej i więcej niż potrzeba, co prowadzi do
wyprzedzenia terminów zamówień.
2. Nadmierna zapasy – zapasy wynikają bezpośrednio z nadprodukcji i czekania (produkty
gotowe, produkty w toku, surowce:
– kosztują jako zamrożone środki
– zwiększają czas dostawy
– zabierają powierzchnię fabryki
– opóźniają/uniemożliwiają identyfikację problemów
– angażują ludzi i transport
3. Czekanie – niepotrzebne oczekiwanie produktu w procesie dodawania wartości lub
oczekiwanie maszyn lub ludzi na potrzebne materiały, narzędzia, instrukcje lub informacje niezbędne do wykonania pracy.
4. Zbędny transport – z punktu widzenia wartości dodanej w produkcji transport jest zawsze
stratą. Powoduje możliwość uszkodzeń, wymaga zapewnienia powierzchni, wózków transportowych i pracowników do ich obsługi.
5. Nadmierny ruch – każdy zbędny wysiłek fizyczny wykonywany przez pracownika w trakcie
wykonywania pracy (chodzenie, sięganie po przedmioty, schylanie się, przechodzenie z miejsca na miejsce).
6. Braki (defekty) i ich naprawa – wady produktu mogą wymagać przeróbek lub co gorsza mogą
prowadzić do złomowania wytworu. Zwykle wadliwa praca wraca do ponownej produkcji, co kosztuje cenny czas.
7. Zbędne przetwarzanie – każda czynność, która nie jest niezbędna do wytworzenia produktu
lub usługi o wymaganych przez klienta parametrach i poziomie jakości.
8. Niewykorzystanie potencjału pracowników – praca poniżej możliwości. Posiadanie unikatowych kompetencji, wiedzy, uprawnień, których firma nie wykorzystuje, niesłuchanie pomysłów, sugestii pracowników, marnując szansę na usprawnienie procesu, uniknięcia
strat.
Eksperci dostrzegają również poniższe straty:
9. Straty projektowe – zbyt dużo funkcji wyrobu (za które klient nie chce płacić), zawyżone tolerancje, długi czas wdrożenia oraz opóźnione projekty.
10. Nadmierne zużycie – materiałów, energii, mediów, straty środowiskowe.
11. Obwinianie – wysiłek poświęcony na znalezienie winnego (zamiast skupić się na
zidentyfikowanie problemu, znalezieniu przyczyny źródłowej i jej eliminacja).
12. Szukanie i wyjaśnianie – podejmowanie nieistotnych decyzji, „bicie piany”, poszukiwanie dokumentacji, wyjaśnianie problemów.
13. Nietrafione inwestycje – zakup maszyn i urządzeń niedostosowanych do wymagań procesu (nieelastycznych, zbyt skomplikowanych, trudnych w obsłudze i utrzymaniu, itp.).
Jak widzicie udało mi się opisać 13 strat, a to zapewne nadal nie wszystkie.
A jakie straty występują najczęściej u Was?
